سن صنعتی فعلی نیاز به نوآوری و کارآیی در هر فرآیند دارد. بخش تولید در صدر آن قرار دارد و یکی از مهمترین فرآیندهای پردازش فلز ، جوشکاری است. روش های مختلفی برای جوشکاری دو قسمت فلزی در کنار هم وجود دارد و جوشکاری لکه ها علیرغم قدیمی بودن ، از جمله کارآمدترین گزینه ها است.
بنابراین ، دقیقاً چگونه کار می کند و مزایای آن چیست؟متن زیر نگاهی گذرا به این روش تولید کارآمد و کاربردهای مشترک صنعتی آن خواهد داشت.
جوشکاری نقطه چیست
جوشکاری لکه یک روش جوشکاری الکتریکی است که از ترکیبی از فشار و گرما از طریق یک جریان الکتریکی برای پیوستن به دو قطعه فلزی استفاده می کند. این روش بهترین انتخاب برای فلزات ورق است ، زیرا جریان متمرکز مقاومت را از نقطه از بین می برد و روند همجوشی را تسهیل می کند.
وقتی صحبت از رایج ترین کاربردهای فرآیند جوشکاری نقطه می شود ، طراحی خودرو بیشترین سهم را به دست می آورد زیرا نیاز به انعطاف پذیری و دوام بالاتری در جوش دارد. الکترودهای مس رایج ترین انتخاب برای فرآیند جوشکاری هستند زیرا دارای هدایت حرارتی بهتر و مقاومت الکتریکی هستند.
امروز ، این صنعت با افزودن روبات ها در خط مونتاژ ، روند جوشکاری را نوآوری می کند. این منجر به افزایش قابل توجه در کارآیی کلی و سرعت فرآیند جوشکاری می شود ، که بیشتر محبوبیت گسترده و کاربرد جوشکاری نقطه مقاومت را افزایش می دهد.
جوشکاری لکه چگونه کار می کند؟
روند جوشکاری ساده است. این کار از طریق تحویل جریان ولتاژ بالا که روی یک لکه کوچک که تحت فشار قرار دارد متمرکز شده است. جریان الکتریکی به اندازه کافی قدرتمند است که فوراً فلز را ذوب کرده و روند همجوشی را شروع کند. در این حالت ، بسیار ضروری است که قطعه های کار به درستی تراز شوند. عدم انجام این کار می تواند باعث خرابی محصول و هدر رفتن مواد شود.
یکی دیگر از عناصر مهم که کیفیت جوش را تعیین می کند ، فشار است ، باید کامل باشد زیرا خیلی کم به کیفیت جوش زیرین منجر می شود و بیش از حد آن می تواند به مواد پایه آسیب برساند.
در اصل ، فرایند این محصولات به سه مرحله اساسی نیاز دارد. هر چیز دیگری که امروزه در صنعت رواج دارد ، گامی اضافی برای حفظ کیفیت و استانداردهای مداوم در این فرآیند است. در اینجا سه مرحله اساسی جوشکاری نقطه وجود دارد.
مرحله 1: تراز کردن قطعه ها
برای تکرار بار دیگر ، پس از اتمام روند جوشکاری ، به حالت قبلی بازگردد. بنابراین ، ضروری است که قطعه های کار را دقیقاً تا حد امکان هماهنگ کنیم. انجام این کار باعث صرفه جویی در وقت و منابع می شود و در نتایج قوام می شود.
مرحله 2: اعمال فشار
مرحله دوم استفاده از فشار است. جوش لکه از طریق ترکیبی از فشار و گرما از جریان جریان کار می کند. به طور کلی ، الکترودهای مس نسل خالص انتخاب مناسبی برای این امر هستند زیرا در برابر گرما مقاومت می کنند و حتی تحت فشار بی حد و حصر اکسید نمی شوند. به این ترتیب تضمین می کند که هیچ نقص مادی مانند یک واکنش غیرقانونی یا لایه برداری در قطعه کار وجود ندارد.
مرحله 3: اجازه جریان جریان
مرحله آخر پس از انتخاب فشار و موقعیت الکترودها شروع جریان است. به طور کلی ، یک پدال پا مدار را آغاز می کند و اجازه می دهد تا جریان جریان یابد ، که روی یک نقطه واحد متمرکز شده و باعث ذوب شدن آن می شود.
زمان و شدت جریان به ضخامت کلی دو قطعه بستگی دارد. پس از همجوشی ، جریان نزدیک است اما فشار به همان اندازه باقی می ماند تا قطعات کار بتوانند به درستی بپیوندند.
نکاتی برای اطمینان از جوش های با کیفیت بالا
کیفیت و قوام هر محصول جوشکاری نقطه مقاومت به تعداد زیادی از عوامل شروع شده از آن بستگی دارد ، اما به موارد زیر محدود نمی شود. پارامترهای زیر اساسی ترین مواردی است که در هر شرایطی مشترک است. با این حال ، فاکتورهای مهم واقعی با پیچیدگی ها و الزامات پروژه خاص تعیین می شوند.
1 - نیروهای الکترودهای مناسب
نیروهای الکترود نیاز انرژی آلیاژ فلزی خاص برای فیوز با یکدیگر هستند. هرچه نیرو قوی تر باشد ، انرژی جریان و حرارتی بیشتری از بین می رود. انرژی حرارتی بیش از حد می تواند تأثیر منفی قابل توجهی در کیفیت جوش داشته باشد ، بنابراین مهم است که مراقب آن باشید.
نکته مهم دیگر در مورد نیروهای الکترود نسل پراکنده است. از آنجا که جریان برجسته ترین عامل این نیروها است و در درجه اول مسئول تولید پراکنده است ، اطمینان از استفاده از ترکیب صحیح جریان و فشار که مستقیماً بر نیروهای الکترود تأثیر می گذارد ، مهم است. توجه داشته باشید که ترکیب صحیح مربوط به مهندس یا افرادی است که روی جوش کار می کنند. در بعضی موارد که شما به نتایج سریع و بدون توجه به کیفیت نیاز دارید ، ترکیب ایده آل شما فشار جریان بالا و کم خواهد بود. به همین ترتیب ، برای برنامه هایی که به کیفیت بسیار بالایی نیاز دارید ، سعی خواهید کرد جریان را کاهش داده و فشار/نگهدارنده را افزایش دهید.
2 - زمان فشار را تمدید کنید
زمان نگه داشتن یا فشار به کل زمانی اشاره دارد که قطعه کار قبل از استفاده از جریان تحت فشار باقی می ماند. افزایش زمان می تواند کیفیت کلی جوش را به میزان قابل توجهی افزایش دهد زیرا قطعه کار زمان بیشتری برای تثبیت می گیرد. علاوه بر این ، فشار اولیه همچنین باعث تغییر شکل دائمی در نکات مربوط به کارگروه ها بدون هیچ گرما می شود ، که موثرترین روش برای اطمینان از کیفیت و قدرت است.
بدون شک زمان فشار می تواند کیفیت جوش را بهبود بخشد. با این حال، گرفتن وجود دارد!افزایش زمان فشار می تواند باعث افزایش هزینه ها شود زیرا تنظیم عملیاتی باعث ایجاد قطعات کمتری در یک بازه زمانی معین می شود. درست مانند هر پارامتر دیگر ، زمان فشار باید با الزامات کلی پروژه همگام سازی کامل باشد و ترکیب کاملی از کیفیت و بهره وری تولید را ارائه دهد.
3 - مدت زمان جوش مختصر
زمان جوشکاری کل زمان کار است که قطعه کار در زیر کاربرد جریان باقی می ماند. در طی فرآیند جوشکاری فقط یک قانون وجود دارد. زمان جوش باید تا حد امکان کم باشد و این بهترین کیفیت را تضمین می کند.
با این حال ، لطفاً توجه داشته باشید که کوتاه کردن مدت زمان بیش از حد باعث جوش های زودرس می شود که به درستی فیوز نمی شوند و بعداً مشکلاتی ایجاد می کنند. در حالی که حداقل مدت زمان پذیرفته شده وجود ندارد ، کنوانسیون عمومی توسط دستورالعمل های AHSS می گوید که زمان های معمولی حدود 1/5 از ثانیه است. با این حال ، این سنگ در سنگ تنظیم نشده است زیرا سایر عوامل مانند فاصله بین جوش ها ، قدرت مورد نیاز و خصوصیات مواد می توانند زمان مناسب را تغییر دهند.
4 - زمان نگه داشتن سمت راست
زمان نگه داشتن کل مدت زمانی است که قطعه کار از طریق تماس با الکترودها در فشار باقی می ماند. این شامل زمان پس از اعمال جریان برای اجازه دادن به محل جوش برای جامد شدن است. افزایش این زمان نگه داشتن باعث می شود فشار قطعه کار را ثابت نگه دارد که می تواند کیفیت کلی اتصال را افزایش دهد.
با این حال، افزایش بیش از حد زمان نگهداری می تواند مشکلات زیادی را نیز ایجاد کند. گرما ممکن است به سمت الکترودها پراکنده شود که می تواند باعث سایش شود. به طور مشابه، مواد نیز نقش مهمی ایفا می کنند. انتخاب های شکننده مانند برخیفولادهای کربنیهمچنین می تواند ترک هایی ایجاد کند که می تواند کیفیت جوش را کاهش دهد.
انتخاب های متداول مواد برای جوشکاری نقطه ای
انواع مختلفی از مواد وجود دارد که برای کاربردهای جوش نقطه ای انتخابی عالی هستند. این ماده فقط به فلزات خالص محدود نمی شود. آلیاژها نیز برای این کار عالی هستند. در حقیقت،فولادبه دلیل استفاده از آن در بخش خودرو، وسیع ترین سطح استفاده از جوش نقطه ای را دارد. به طور کلی، هر آلیاژ فلزی با مقاومت الکتریکی بالا می تواند یک انتخاب عالی باشد.
وقتی صحبت از موادی می شود که به خوبی با فرآیند کار نمی کنند،آلومینیوموفولاد گالوانیزهبرجسته ترین آنها هستند. هر دو ماده نیاز به شدت قابل توجهی از جریان دارند که می تواند مانع تشکیل جوش شود.
جدا از نوع مواد، اطمینان از مناسب بودن نیز مهم استضخامت ورق فلز. به طور کلی، مناسب ترین ضخامت حدود 3 میلی متر است که می تواند بهترین کیفیت جوش را ارائه دهد. جدای از آن، دو ورقی که قرار است ذوب شوند باید هم اندازه باشند یا دارای نسبت اندازه 3:1 برای بهینه ترین نتیجه باشند.
جوش نقطه ای برای صنایع مختلف
فرآیند جوشکاری نقطه ای کاربردهای متنوعی در صنایع مختلف دارد. با این حال، 4 منطقه صنعتی زیر بیشترین تکیه بر این تکنیک را برای محصولات با بهترین کیفیت دارند.
1- صنعت الکترونیک
برد مدارها، حسگرهای گاز و پنل های خورشیدی برخی از متداول ترین اجزایی هستند که برای اطمینان از کیفیت و کارایی در تولید به جوش نقطه ای متکی هستند. علاوه بر این، این فرآیند جوشکاری برای پیچیده‌ترین اجزای الکتریکی با جزئیات پیچیده نیز ایده‌آل است زیرا جوش روی یک نقطه متمرکز می‌ماند و فضای کافی را برای سایر قابلیت‌ها و فرآیندها فراهم می‌کند.
2- صنعت خودرو
به طور طبیعی، بخش خودرو بیشترین استفاده را از جوش نقطه ای دارد زیرا بخش عمده ای از بدنه هر خودرو از ورق فلز تشکیل شده است. این فرآیند جوشکاری مقرون به صرفه، کارآمد است و نیازی به تنظیم دقیق ندارد. در نتیجه، می توان آن را در هر خط مونتاژ ادغام کرد، که آن را به یکی از مناسب ترین فرآیندها برای اتوماسیون تبدیل می کند.
3 – به Rolls of Nails بپیوندید
جوش های نقطه ای برای فرآیند ایجاد میخ بسیار عالی هستند. فرآیند جوشکاری در مقایسه با تفنگ پنوماتیک میخکوبی با اتوماسیون میخ های سریع تری ایجاد می کند.
4- ساخت باتری
همانطور که قبلا گفته شد، جوش نقطه ای یک انتخاب ایده آل برای تولید باتری است. باتری ها دارای چندین ترمینال متصل به هم هستند که از ورق های فلزی برای پارتیشن استفاده می کنند.
مزایای جوش نقطه ای
جوش نقطه ای انتخاب رایج برای بخش خودرو است که در آن هر دو عملکرد و زیبایی شناسی بسیار مهم هستند. این تعادل یکی از مهمترین مزیت های فرآیند جوشکاری است که آن را از سایر فرآیندها متمایز می کندTIG و MIGجوشکاری
در اینجا لیستی از چند مزیت تصمیم گیری برای اتصال ورق های فلزی با جوش نقطه ای آمده است:
- فرآیند سریع، تمیز و کارآمد بدون نیاز به پس پردازش.
- یک فرآیند ساده و ساده که نیازی به آموزش زیادی ندارد.
- بدون هیچ شعله باز کار می کند ، در حالی که هم خطرناک و هم ناکارآمد است.
- روبات های موجود در خط مونتاژ می توانند یک جوش نقطه ایجاد کنند زیرا این روند نسبتاً ساده است.
- می تواند به طور همزمان به چندین ورق فلزی بپیوندد.
- نیازی به مواد پرکننده ندارد.
- مقرون به صرفه و غیر قابل چاپ نیست زیرا نیازی به گازهای بی اثر یا فلزات پرکننده ندارد.
مضرات جوش نقطه
در حالی که چندین مزیت وجود دارد که باعث می شود جوش های لکه ای موفقیت آمیز باشند ، اما اشکالاتی نیز وجود دارد. در اینجا چند معایب وجود دارد که در برابر روند جوشکاری نقطه قرار می گیرند.
- حتی کوچکترین سوء استفاده در قطعه های کاری می تواند باعث ایجاد مسائل اساسی شود.
- این فرایند ممکن است باعث تغییر شکل دائمی در فلز پایه شود ، که بر زیبایی شناسی تأثیر می گذارد.
- این فرایند روی قطعات فلزی ضخیم تر که ضخیم تر از 3 میلی متر هستند کار نمی کند.
- جوش های نقطه ای بومی سازی می شوند که ممکن است ضعیف تر از سایر اتصالات جوشکاری باشد.
- کیفیت نهایی به فشار بستگی دارد. هرگونه تغییر در فشار می تواند کیفیت را به میزان قابل توجهی کاهش دهد.
- به دلیل ترک خوردگی حرارتی ، الکترودها پس از مدتی ممکن است نیاز به تعویض داشته باشند.
در RapidDirect نوع مناسبی از خدمات تولیدی دریافت کنید
جوش های نقطه ای از کارآمدترین راه های فیوز ورق فلز هستند ، اما مهم است که آنها را برای اطمینان از حداکثر قوام و کیفیت بدست آورید. آیا به دنبال یک شریک ایده آل برای جوشکاری یا ورق های مربوط به مسائل مربوط به ساخت هستند؟سپس RapidDirect به دلیل تجربه همه کاره و تیم متعهد ما انتخاب ایده آل شماست.
RapidDirect تجربه کار بر روی خدمات جوشکاری و تعداد زیادی را داردساخت فلزی ورقپردازش با مشتری در سراسر جهان. قابلیت های قدرتمند به ما امکان می دهد تا موثرترین راه حل ها را برای مشکلات مشترک صنعتی ایجاد کنیم. علاوه بر این ، دسترسی به این کیفیت و تجربه حتی به سرمایه بزرگی نیز احتیاج ندارد زیرا خدمات ما از نظر هزینه از نظر رقابتی ترین بازار هستند.
علاوه بر این ، RapidDirect خود را با زمان سرب Aster و یک تجربه کاملاً آنلاین از هم جدا می کند. پلت فرم تولید آنلاین ما تمام چیزی است که شما همیشه برای ارائه نیازهای پروژه خود و دریافت نقل قول نیاز دارید. به سادگی طرح ها ، الزامات مواد ، زمان سرب مورد انتظار و سایر پارامترهای مرتبط را بارگذاری کنید و منتظر بمانید تا نماینده ما با یک برنامه سفارشی که مطابق نیاز شما تهیه شده است با شما تماس بگیرد. این آسانتر از این نیست!
